испытание элеваторов

приводной прямой рольганг

Верхний транспортёр обеспечивает мягкое и плавное продвижение. Его иногда ещё называют шагающей лапкой. Благодаря верхнему транспортеру слои ткани не смещаются и не образуются морщины на ткани. Ткань захватывается и продвигается одновременно нижним и верхним транспортёром. Верхний транспортер незаменим при работе с такими материалами как стрейч, трикотаж, винил или кожа. В комплект входит направитель. Верхний транспортёр с направителем предназначен для швейных машин Janome с горизонтальным челноком, шириной зигзага от 5 до 7мм.

Испытание элеваторов транспортер тсц цена

Испытание элеваторов

Расчет на прочность должен базироваться на теории упругости. При необходимости расчет на прочность может быть выполнен по предельной пластической деформации пределу прочности. Наряду с аналитическими методами допускается применение метода конечных элементов.

При расчете следует учитывать сочетание всех одновременно действующих на конструкцию нагрузок. Для каждого рассматриваемого сечения следует выбирать наиболее неблагоприятные комбинации нагрузок, мест их приложения и направлений действия. При проведении расчета на прочность допускается использовать упрощенное описание распределения напряжений, включая зону концентрации напряжений, при условии, что описание выполнено в соответствии с общепринятой практикой или основывается на накопленном опыте и результатах испытаний.

Вместо аналитических зависимостей могут использоваться эмпирические зависимости при условии, что такие зависимости основываются на документально зафиксированных результатах испытаний с использованием тензорезисторов, которые подтверждают напряжения в анализируемом элементе. При расчете оборудования или его элементов, в которых из-за конструктивного исполнения невозможно разместить тензорезисторы, для подтверждения расчета могут быть использованы результаты испытаний в соответствии с 5.

Расчет на прочность по пределу текучести должен базироваться на теории упругости. Эквивалентное напряжение, определенное в соответствии с теорией Хубера -Мизеса и вызванное расчетной нагрузкой, не должно превышать допускаемого напряжения , определяемого по формуле 1 :.

Расчет по пределу прочности может быть выполнен в следующих случаях: - для контактных поверхностей; - для зон с высоким уровнем концентрации напряжений, обусловленных геометрией детали и других зон с высокими градиентами напряжений, где среднее напряжение в сечении меньше или равно максимально допускаемому напряжению, определенному в соответствии с 4.

В зонах, где величина напряжения ниже среднего значения, прочностной анализ должен базироваться на теории упругости. При расчете по пределу прочности эквивалентное напряжение, определяемое в соответствии с 4. Анализ устойчивости должен быть проведен согласно общепринятым теориям потери устойчивости. При расчете на усталостную прочность должен быть рассмотрен период времени работы оборудования не менее 20 лет, если техническими требованиями техническим заданием не оговорен другой срок или иной показатель наработки оборудования.

Расчет на усталостную прочность выполняется в соответствии с [2] или по пределу выносливости детали [формула 3 ] согласно общепринятым теориям. Типоразмер должен отражать размерную взаимозаменяемость и грузоподъемность оборудования.

Рисунки 1, 2, 3 и таблица 1 представляют радиусы контактных поверхностей спускоподъемного оборудования. Эти контактные радиусы применимы к спускоподъемному инструменту, используемому при бурении включая крюки для насосно-компрессорных труб. Однако для другого аналогичного инструмента, применяемого при капитальном ремонте или освоении испытании скважин, эти радиусы не применимы. Рисунок 1 - Талевый блок и штроп крюка. Рисунок 2 - Радиусы контактных поверхностей основного рога крюка и штропа вертлюга.

Рисунок 3 - Радиусы контактных поверхностей проушин элеваторных штропов и бокового рога крюка. Таблица 1 - Радиусы контактных поверхностей инструмента для спускоподъемных операций. Грузоподъемность, кН. Продолжение табл. При классификации спускоподъемного оборудования, изготовляемого в соответствии с настоящим стандартом, следует рассматривать грузоподъемность допускаемая нагрузка всего оборудования и грузоподъемность динамическая нагрузка подшипников оборудования, воспринимающего основную нагрузку.

Установление грузоподъемности подшипников необходимо для достижения определенной согласованности величин грузоподъемности оборудования и подшипников, а также для обеспечения приемлемого срока службы подшипников при работе с нагрузками в пределах грузоподъемности оборудования. Грузоподъемность следует определять с учетом расчетного допускаемого коэффициента запаса прочности 4. Грузоподъемность должна входить в состав маркировки оборудования см.

Расчетный допускаемый коэффициент запаса прочности устанавливают в соответствии с таблицей 2. Таблица 2 - Расчетный коэффициент запаса прочности. Грузоподъемность допускаемая нагрузка , кН. Расчетный допускаемый коэффициент запаса прочности. Расчетный коэффициент запаса прочности должен быть использован в качестве проектного критерия, запрещается его использование для определения допускаемых нагрузок, превышающих грузоподъемность. При расчете на прочность по напряжениям сдвига отношение предела текучести при сдвиге к пределу текучести при растяжении принимают равным 0, Дополнительные требования при проектировании специального оборудования приведены в разделе 9.

Проектная документация должна включать методы проектирования, принятые допущения, расчеты и другие требования, на которых должна базироваться конструкция. Требования к проектированию должны включать но ими не ограничиваться предельные величины для размеров, испытательных и рабочих давлений, требования к материалам и другие требования, на которых должна базироваться конструкция. Перечисленные требования должны также распространяться на документацию по изменению конструкции.

Для проверки соответствия спроектированного оборудования исходным требованиям должны быть проведены контрольные испытания. Оборудование с относительно простыми формами не подвергают контрольным испытаниям, если их прочностной анализ может быть выполнен в полном объеме расчетными методами. В целях контроля проектных параметров по группе оборудования с идентичным конструктивным исполнением, но с различными геометрическими размерами и грузоподъемностью применимы следующие варианты выборки испытуемых образцов: - контрольным испытаниям должны быть подвергнуты не менее трех единиц оборудования.

Приложить к испытуемому образцу расчетную нагрузку, равную величине грузоподъемности изделия. После снятия нагрузки изделие должно сохранить кинематическую взаимосвязь компонентов, обеспечивающую расчетные параметры движения и усилия при выполнении рабочих функций.

Установить тензодатчики в тех местах испытуемого образца, где ожидаются высокие напряжения, при условии, что его конфигурация допускает их установку. Для подтверждения правильного выбора мест установки тензодатчиков рекомендуется использовать метод конечных элементов, моделирование, муаровое покрытие и т. В критических зонах рекомендуется использовать трехэлементные тензодатчики для того, чтобы можно было определить касательные напряжения и исключить необходимость точной ориентации тензодатчиков.

Испытательную нагрузку, прикладываемую к изделию, следует рассчитывать по формуле. Испытательная нагрузка должна прикладываться плавно при одновременном считывании показаний тензодатчиков и наблюдении за пластической деформацией. Нагружения следует производить до получения стабильных данных. Величина напряжений, полученная по показаниям тензодатчиков, не должна превышать значений, полученных расчетными методами на этапе проектирования для испытательной нагрузки , на величину больше, чем погрешность испытательной аппаратуры, указанной в 5.

Нарушение этого требования или преждевременное разрушение испытуемого изделия должно стать основанием для полного изменения конструкции и последующего дополнительного испытания идентичного количества испытуемых изделий, как это было определено на начальном этапе испытаний, включая изделие, которое не выдержало контрольных испытаний.

После завершения контрольных испытаний изделие необходимо разобрать и проверить размеры каждой сборочной единицы на наличие возможных пластических деформаций. Отдельные элементы изделия могут быть испытаны раздельно от полной сборки, если приспособления для испытаний воспроизводят условия нагружения этого элемента аналогично нагружению в собранном изделии.

Напряжения при достижении грузоподъемности не должны превышать допустимых значений согласно 4. Допускаются локальные пластические деформации в зонах контакта. В тех случаях, когда напряжения превысили допускаемые значения, испытуемая конструкция подлежит доработке в целях получения рабочих напряжений, не превышающих допускаемых. Определение грузоподъемности на основе анализа распределения напряжений допускается только в том случае, если он обладает достаточной степенью точности, подтвержденной накопленными данными при проведении контрольных испытаний в соответствии с разделом 5.

Для оценки грузоподъемности может быть использован метод разрушающего испытания изделия при условии, что определены предел текучести и предел прочности материала, используемого в оборудовании. Для определения показателей прочности материала и отношения предела текучести к пределу прочности могут быть использованы результаты испытаний на растяжение стандартных образцов из материала, использованного для изготовления деталей испытуемого изделия.

Полученное отношение используется для оценки грузоподъемности оборудования по следующей формуле:. Представленный метод оценки грузоподъемности основан на натурном испытании изделия, и его результаты распространяются только на конкретный испытуемый образец определенного конструктивного исполнения. Нагружающие устройства, используемые для воспроизведения рабочих нагрузок на испытуемые образцы, должны пройти градуировку в соответствии с [3] и ГОСТ Р 8.

Передача нагрузки на испытуемое изделие или его части должна быть воспроизведена таким же способом, что и в реальных условиях эксплуатации, и в тех же местах контакта на несущих поверхностях. Все оборудование, используемое для нагружения испытываемого изделия или его части , должно быть проверено на его пригодность для проведения испытания. При внесении любых изменений в конструкцию или технологию производства, которые могут повлиять на величину грузоподъемности, должны быть проведены контрольные испытания конструкции в соответствии с разделом 5.

Изготовитель должен рассматривать все изменения в конструкции или способах производства для оценки их влияния на грузоподъемность. Эти изменения должны быть документально зафиксированы. Все протоколы контрольных испытаний и сопутствующие им данные должны быть подвержены такой же процедуре контроля, что и проектная документация в Все материалы должны соответствовать предполагаемым условиям эксплуатации.

В разделе 6 описаны различные виды испытаний материалов, механических свойств и требований к обработке для несущих основную нагрузку элементов, а также элементов, работающих под давлением, если они не выделены в самостоятельную норму. Материалы должны быть изготовлены в соответствии с нормативной документацией, которая должна, как минимум, определять следующие параметры и ограничения: - требования к механическим свойствам; - проверочное испытание материала; - требования к изготовлению, включая информацию о плавке, механической обработке и термообработке; - химический состав и допуски; - требования к ремонту сваркой.

Описание технологии механической обработки должно включать информацию об упаковке. Материалы должны соответствовать требованиям, указанным в технических условиях изготовителя на эти материалы. Ударная вязкость должна быть определена по среднему значению результатов трех испытаний с использованием полноразмерных образцов, если размеры испытуемого элемента допускают это.

При необходимости использования для испытаний на ударную вязкость образцов уменьшенного размера критерии приемки для значений ударной вязкости, представленные ниже, должны быть умножены на соответствующий поправочный коэффициент, указанный в таблице 3. Запрещается использование образцов уменьшенного размера, имеющих ширину менее 5 мм, для испытаний.

Таблица 3 - Поправочный коэффициент для образцов уменьшенного размера при испытаниях на ударную вязкость. Размеры образца, мм. Если при проектировании требуются характеристики материала по толщине, то материал должен быть испытан на поперечное сужение уменьшение площади сечения в направлении толщины в соответствии с [4] и ГОСТ Элементы с PSL 2 должны быть изготовлены из материалов, отвечающих требованиям пластичности, указанным в таблице 4. Таблица 4 - Требования к относительному удлинению PSL 2.

Предел текучести, МПа. Механические свойства материалов должны быть определены на основе испытаний пробных образцов, представляющих партию отливок, и образцов после термообработки, которая использовалась для производства деталей. Размер вырезаемого образца из подконтрольной детали должен быть определен по методу эквивалентного круга ER. Рисунки 4 и 5 иллюстрируют основные модели для определения эквивалентного круга для простых сплошных и полых деталей.

Любая из указанных форм может быть использована для вырезки испытуемого образца. Рисунок 6 описывает шаги определения эквивалентного круга для более сложных сечений. Место расположения Е-круга определяют исходя из фактических размеров детали, прошедшей термообработку.

Е-круг образца для испытания должен быть равным или больше размеров детали, которую он представляет, но он не должен быть более мм. Рисунки 7 и 8 иллюстрируют процесс определения требуемых размеров образцов применительно к проведению испытаний кильблоков. Примечание - Если меньше , то рассматривать сечение как плиту толщиной. Рисунок 4 - Модели эквивалентного круга. Сплошные детали длиной.

Если меньше , то рассматривать сечение как плиту толщиной. Примечание - При расчетах использовать максимальную толщину. Рисунок 5 - Модели эквивалентного круга. Труба любого сечения. Примечание - Рекомендуется выполнять следующие шаги для определения основного эквивалентного круга ER для сложных сечений: - уменьшить компонент до простых сечений а ; - преобразовать каждое простое сечение в эквивалентный круг b ; - вычислить диагональ окружности, которая описывает пересечение значений ER с ; - использовать максимальное значение ER либо для одиночного сечения, либо для пересечения в качестве ER сложного сечения.

Рисунок 6 - Модели эквивалентного круга. Сложные формы. Рисунок 7 - Модели эквивалентного круга. Конфигурация кильблока. Размеры в миллиметрах. Для разработки кильблока для мм смотри нижеприведенные сноски: Из рисунка имеем , тогда мм. Спроектировать кильблок, как показано на рисунке 7, используя множитель. Рисунок 8 - Пример нахождения размеров кильблока. Образцы для контрольных испытаний могут быть взяты из группы некондиционных деталей.

При этом эти детали должны иметь ту же плавку и пройти те же самые операции технологического цикла и термообработку, что и подконтрольная партия деталей. Технологический процесс изготовления должен обеспечивать стабильность в выполнении требований настоящего стандарта. Технология обработки давлением ковка, штамповка должна обеспечивать равномерную структуру материала по всему объему заготовки.

В техпроцессе термообработки должно быть использовано оборудование, обеспечивающее выполнение требований настоящего стандарта. Загрузка деталей в термическую печь должна быть осуществлена таким образом, чтобы исключалось взаимовлияние деталей этой партии на режим термообработки.

Температура и продолжительность цикла термообработки должны быть указаны в технологической карте изготовителя. Фактическая величина температуры и продолжительность термообработки должны регистрироваться для каждой партии деталей. Примечание - Рекомендации по применению оборудования для термообработки приведены в приложении С и могут быть использованы в качестве руководства по его аттестации.

Для PSL 2 изготовитель должен указать технологии плавки, очистки от примесей, литья и обработки для всех элементов. Указанные технологии должны быть оформлены в виде технических условий на материалы. Для каждой плавки должен быть проведен анализ химического состава металла по всем элементам, указанным в технических условиях на изготовление металла.

В настоящем разделе представлены требования к сварке при изготовлении и устранении дефектов ремонте грузоподъемных элементов, сосудов, работающих под давлением, включая соединительные сварные швы. Сварочные работы должны выполнять сварщики или операторы сварки, которые аттестованы на соответствие с вышеперечисленными стандартами.

Для материалов, которые не упоминаются в вышеперечисленных стандартах, технологию сварки разрабатывают самостоятельно для каждой отдельной марки материала или для группы материалов исходя из свариваемости, механических свойств и химического состава. В тех случаях, когда пластичность основного металла не отвечает требованиям [7] и ГОСТ и не позволяет провести испытание на изгиб, необходимо действовать следующим образом: испытуемый образец подвергнуть термообработке до пластичности и предела прочности, которые соответствуют нормативной документации на материал, и затем провести испытание на изгиб до разрушения.

Сварочные работы должны быть выполнены по технологической карте на сварочный процесс, подготовленной в виде документа и аттестованной на соответствие применяемому стандарту. Технологические карты на сварочный процесс должны описывать все существенные, несущественные и дополнительно-существенные по необходимости параметры сварки, которые указаны в применяемом стандарте. Протокол по аттестации сварочного процесса должен содержать все существенные и дополнительно-существенные параметры, используемые при проведении аттестационных испытаний.

К техническим условиям на процесс сварки и свидетельству по аттестации процесса применимы требования к документации, указанные в разделе Расходные материалы для сварки должны соответствовать техническим условиям изготовителя, который должен иметь оформленную процедуру хранения и контроля сварочных расходных материалов. Материалы с низким содержанием водорода следует хранить и использовать в соответствии с рекомендациями изготовителя сварочных расходных материалов.

Механические свойства сварного шва, определяемые на основе проверочных испытаний, должны соответствовать минимальным механическим свойствам, в соответствии с которыми определена несущая способность конструкции. При необходимости провести испытания на ударную вязкость основного металла. Это должно быть отражено в требованиях по аттестации сварочного процесса. Результаты испытаний сварного шва и ЗВТ в основном металле должны удовлетворять минимальным требованиям к механическим свойствам основного металла.

Вспомогательные швы должны отвечать вышеперечисленным требованиям по ударной вязкости только в зоне термического влияния основного металла. Испытания сварных швов должны быть выполнены после проведения термической обработки сварной конструкции. Для свариваемых конструкций с толщиной сварного шва более 25,4 мм, которые не проходят термическую обработку после сварки, изготовителем должна быть рассмотрена возможность снижения температуры испытаний на ударную вязкость.

Термообработка сварного соединения должна быть проведена в соответствии с требованиями стандарта на сварку. В дополнение к требованиям, указанным в 7. Должен быть обеспечен свободный доступ к сварным швам для обнаружения несоответствий, установления причин возникновения дефектов и возможности их устранения. Режим сварки и имеющийся доступ для возможного ремонта должны быть такими, чтобы обеспечить полное проплавление сварного шва с основным металлом.

Все ремонтные работы с помощью сварки должны быть выполнены в соответствии с технологическими картами изготовителя на сварочные процессы. Технологические карты на сварочные процессы должны быть документально оформлены и предоставлены заказчику по его требованию. Все выборки, необходимые для ремонта, и последующий ремонт сваркой должны соответствовать требованиям контроля качества, указанным в разделе 8. По PSL 2 при выполнении большого объема ремонтных работ сваркой, как определено в 8.

Документацию по ремонтным работам следует хранить в соответствии с требованиями раздела Не допускается ремонт сваркой пластически деформированных трубных изделий. Технологическая карта на сварочный процесс, используемая для аттестации ремонтных работ, должна содержать последовательность ремонта сваркой и термообработки, выполняемой на ремонтируемой детали.

В настоящем разделе изложены требования к контролю качества оборудования и материалов. Всю работу по контролю качества следует вести по нормативным материалам изготовителя, которые должны содержать соответствующую методику, а также количественные и качественные критерии приемки. Инструкции по неразрушающему контролю должны учитывать требования настоящего стандарта и применяемых стандартов, на которые даны ссылки [15]. Всю документацию должен утверждать эксперт III уровня или эксперт, квалификация которого соответствует требованиям [ 16 ].

Отметка о приемке всего оборудования, деталей и материалов должна быть нанесена непосредственно на изделия или записана в сопроводительной технической документации на изделия и материалы. Персонал, выполняющий контроль сварочных операций и контроль качества сварных соединений методами разрушающего и неразрушающего контроля, должен быть аттестован в соответствии с [ 12 ], [15]. Визуальный контроль качества сварочных работ должен осуществлять компетентный персонал, имеющий удостоверение контролера сварки в соответствии с [17], аттестованный изготовителем после прохождения специальной программы обучения.

Весь персонал, выполняющий прочие виды контроля качества материалов и изделий, может быть аттестован по специальной программе изготовителя. Оборудование и стенды, используемые для исследования материалов и оборудования, необходимо проверять, калибровать и регулировать с периодичностью, установленной инструкциями изготовителя, а также они должны соответствовать общепризнанному национальному или международному стандарту например [18] или [19] , с тем чтобы обеспечить требуемый уровень точности контроля.

Все элементы грузоподъемного оборудования специального назначения, несущие основную нагрузку, а также элементы, работающие под давлением, должны быть подвергнуты контролю качества, если не оговорены дополнительные требования. Методы и критерии приемки должны соответствовать 6. На деталях должна быть нанесена маркировка с номером плавки и номером партии при термообработке. Маркировка должна быть сохранена на заготовках, на всех стадиях обработки деталей и в конечном счете на готовых деталях, идущих на сборку.

Техническая документация изготовителя на маркировку должна содержать требования по сохранению и замене маркировки, а также порядок записи результатов контроля. Эти требования не распространяются на крепежные детали и фитинги, если они промаркированы по общепромышленному стандарту.

Детали, поверхность которых не может быть подвергнута неразрушающему контролю, подлежат визуальному контролю. Контроль кованых изделий должен быть осуществлен по документации, разработанной изготовителем. Если оборудование должно проходить контрольные испытания под нагрузкой , то неразрушающий контроль должен быть проведен после этих испытаний. В тех случаях, когда применяемые материалы склонны к замедленному трещинообразованию по информации изготовителя, неразрушающий контроль должен быть проведен, как минимум, через 24 часа после испытания под нагрузкой.

Для проведения контроля оборудование должно быть полностью разобрано. Перед проверкой должно быть удалено покрытие с контролируемых поверхностей. Механически обработанную поверхность следует контролировать методом люминесцентной жидкости, другие поверхности следует контролировать с использованием мокрого или сухого метода.

Неферромагнитные материалы необходимо проверять методом проникающей жидкости в соответствии с [21] , подраздел А, статья 6 и подраздел В, статья 24 или [23] и ГОСТ или ГОСТ В тех случаях, когда не удалось избежать применения электродов, все места прижога должны быть удалены шлифованием, зоны воздействия электрода должны быть перепроверены методом проникающей жидкости.

Следы, не связанные с поверхностным разрывом как например, по причине изменения магнитной проницаемости, наличия игольчатых включений и т. Если след намагниченных частиц относится к виду, не подлежащему учету, но его размер превышает 2 мм, то дальнейший контроль осуществляют капиллярным методом или в целях повышения достоверности проверки сомнительную зону зачищают и проводят повторный контроль.

Учитываемые индикации должны быть оценены в соответствии с критериями приемки, указанными в 8. Таблица 5 - PSL 1 - максимально допустимые степени нарушения сплошности. Таблица 6 - PSL 2 - максимально допустимые степени нарушения сплошности. Изготовитель должен разработать и хранить чертежи с указанием критических зон. Если критические зоны не указаны, критической считается вся поверхность.

Критическими считаются все зоны, где напряжение равно или превышает значение. Деталь детали проверяют методом прямого луча в соответствии с [21] SA, статья 23 и дополнительно методом углового луча по Т, Т, Т Если две дополнительные отливки соответствуют критериям приемки, то оставшаяся часть партии может быть принята, а бракованные отливки могут быть отремонтированы или отправлены в металлолом.

Во всех случаях трещины, горячие надрывы и посторонние включения не допускаются. Индикаторные следы прочих типов, которые приведены в библиотеке рентгенограмм, должны соответствовать уровню качества 2 для всех критических зон и уровню качества 3 для некритических зон. Критические зоны должны быть определены по 8.

В тех случаях, когда на чертежах не указаны критические зоны, все зоны контролируемой детали следует считать критическими. Критерии приемки должны быть следующие:. Независимо от толщины отливки уровень качества 1 следует применять для зоны, расположенной в пределах 50 мм от поверхности отливки. Несплошности, отмеченные как изменяющиеся по глубине на 25 мм или наполовину по толщине, которая из них меньше, не допускаются.

Неразрушающий контроль, оговоренный в настоящем разделе, проводят после окончательной термообработки сварных изделий. В опасных зонах подрезы не должны уменьшать толщину основного металла конструкции. Подрез должен быть зашлифован, с тем чтобы обеспечить плавный переход к окружающему основному металлу. Пористость поверхности и окалина на поверхностях, где расположены уплотнительные устройства и на расстоянии от них в пределах 3 мм, не допускаются.

Должны быть применены следующие критерии приемки: - отсутствие существенных линейных индикаций см. Для PSL 1 такой контроль применяют только для сварных швов с полным проплавлением. Для PSL 2 такой контроль применяют для всех сварных швов.

Критерии приемки должны быть идентичны тем, которые определены для конструкционных швов см. Методы и критерии приемки должны быть такими же, которые указаны в 8. Контроль размеров должен быть выполнен на основе выборки образцов согласно технической документации изготовителя. Все резьбовые соединения, несущие основную нагрузку и работающие под давлением, должны быть проверены на соответствие техническим условиям на резьбовые соединения. Каждый перечисленный ниже образец продукции должен быть подвергнут нагрузочным испытаниям в соответствии с 8.

Продукция, которая не указана в представленном выше списке, должна пройти нагрузочное испытание, если оно указано в заказе на поставку в дополнение к требованиям SR 1 см. Изделие должно быть испытано на стенде, обеспечивающем воспроизведение реальных условий нагружения, с той же площадкой контакта взаимосвязанных узлов, воспринимающих основную нагрузку.

Опорные подшипники, которые могут быть повреждены при испытании, должны быть заменены устройствами, обеспечивающими передачу испытательной нагрузки. Испытательная нагрузка должна быть в 1,5 раза больше расчетной грузоподъемности , выдержка под нагрузкой должна составлять не менее 5 мин. После прохождения нагрузочных испытаний изделие подлежит проверке на функциональность в соответствии с его назначением.

Нагрузочное испытание не должно снизить функциональные возможности изделия. После проверки функциональной пригодности оборудование следует разобрать, с тем чтобы можно было осуществить полный неразрушающий контроль всех деталей кроме подшипников , воспринимающих основную нагрузку. Все критические зоны деталей, воспринимающих основную нагрузку, подлежат магнитно-порошковой дефектоскопии согласно 8.

Гидростатические испытания, на которые даны ссылки в разделе 9, должны быть проведены согласно требованиям настоящего раздела. Гидростатические испытания должны быть проведены в 4 этапа: - первичная опрессовка с выдержкой; - снижение давления до нуля; - тщательная осушка поверхности испытуемого изделия; - вторичная опрессовка с выдержкой.

Отсчет выдержки следует начинать с момента, когда давление стабилизировалось, а испытуемое изделие с манометром отключены от источника давления. На каждом этапе испытаний следует следить за тем, чтобы наружные поверхности были высушены. Специальные требования к проведению гидростатических испытаний изложены в разделе 9.

Испытание следует проводить с использованием манометров и регистрирующей аппаратуры. Диаграммы, полученные на самописцах, подписывают, ставят дату и указывают изделие, которое подвергалось испытанию. Требования к функциональным испытаниям изложены в разделе 9. Требования, изложенные в разделах , применимы ко всем элементам спускоподъемного оборудования, несущим основную нагрузку, за исключением специальных требований, указанных в настоящем разделе.

Проектировщик оборудования несет полную ответственность за выбор режима нагружения и определение несущих элементов, воспринимающих основную нагрузку. Материалы шкивов не подвергают испытанию на ударную вязкость. Упрочненную поверхность желобов не подвергают контролю на соответствие требованиям, указанным в 8.

Неразрушающий контроль поверхности желоба может быть выполнен до ее поверхностного упрочнения. Диски шкивов, изготовленные из катаного стального листа толщиной менее 50 мм и имеющие предел текучести не менее МПа, также не подвергают неразрушающему контролю поверхности. Диаметр шкива определяют по наибольшему наружному диаметру , показанному на рисунке 9. Диаметры шкива следует выбирать в соответствии с ГОСТ Рисунок 9 - Желоб шкива.

Желоба шкивов под талевый канат для работы с бурильными и обсадными трубами должны соответствовать выбранному диаметру каната. Стороны желоба должны быть касательными к концам этой дуги. Общая глубина желоба должна быть минимум 1,33 и максимум 1,75 , где - номинальный диаметр каната см. Желоба шкивов для каната грунтоноски должны соответствовать выбранному размеру каната. Дно желоба должно иметь радиус между и [см. Общая глубина желоба должна быть минимум 1,75 и максимум 3 , где - номинальный диаметр каната см.

Примечание - В [29] приведена подробная информация по методике контроля размеров желоба шкива и данные по предельному износу шкивов. Шкивы должны иметь маркировку с указанием наименования изготовителя или его товарного знака, размера желоба шкива и наружного диаметра шкива. Эта маркировка должна быть нанесена методом литья или штамповки на боковой наружной стороне обода шкива. Шкивы талевых блоков должны отвечать соответствующим требованиям, указанным в 9.

Грузоподъемность талевого блока по критерию динамической грузоподъемности подшипников следует определять по формуле. Дополнительные требования к применению подшипников качения изложены в 9. Радиусы контактных поверхностей деталей талевых блоков должны соответствовать размерам, приведенным в ГОСТ , таблице 1 и на рисунке 1. Радиусы контактных поверхностей деталей крюкоблоков должны соответствовать размерам, приведенным в ГОСТ , таблице 1 и на рисунках 1, 2 и 3.

Способ соединения талевого блока и крюка должен быть определен изготовителем. Проушина талевого блока является вспомогательным узлом, расположенным в верхней части талевого блока, и используется для подъема и удержания талевого блока и расположенных ниже элементов при выполнении погрузочно-разгрузочных работ в процессе монтажа подъемной части буровой установки. Грузоподъемность проушины следует определять с учетом минимального коэффициента запаса прочности 2, Грузоподъемность проушины должна маркироваться непосредственно на элементах, предназначенных для подъема талевого блока.

Для обеспечения безопасной работы грузоподъемность проушины должна соответствовать суммарному весу талевого блока и дополнительных устройств, поднимаемых вместе с талевым блоком. Маркировка должна соответствовать разделу Детали подвески крюка к талевому блоку должны иметь грузоподъемность, сопоставимую с грузоподъемностью крюка с учетом его собственного веса.

Штропные проушины элеватора должны иметь радиусы контактных поверхностей в соответствии с ГОСТ , таблицей 1 и рисунком 3. Радиусы контактных поверхностей проушин штропов должны соответствовать размерам, указанным в ГОСТ , таблице 1 и на рисунке 3. Радиусы контактных поверхностей буровых крюков должны соответствовать размерам, указанным в ГОСТ , таблице 1 и на рисунках 1, 2 и 3.

Штропы элеватора должны соответствовать размерам, указанным в ГОСТ , таблице 1 и на рисунке 3. Штропы элеватора следует проектировать и изготовлять парами. Штропы длиной более 4,25 м должны быть подобраны по парам с допуском по длине в пределах 7 мм. Элеваторы для бурильных труб, предназначенные для работы с бурильными замками с коническими и прямоугольными опорными буртиками, должны иметь размеры отверстий, как указано в таблице 7.

Таблица 7 - Отверстия элеваторов бурильных труб и маркировки. Обозначение бурильных замков. Примечание - Элеваторы с равными отверстиями являются взаимозаменяемыми элеваторами. Элеваторы для обсадных труб и элеваторы для насосно-компрессорных труб НКТ должны быть пригодными для работы с обсадными и насосно-компрессорными трубами, изготовленными в соответствии с [30] и ГОСТ , ГОСТ , и должны иметь размеры отверстий, как указано в таблицах 8 и 9 соответственно см.

Примечание - Допуск на наружный диаметр элеватора для НКТ с высаженными концами может создать затруднения при использовании элеваторов плашечного типа. Таблица 8 - Отверстия элеваторов для обсадных труб. Обсадная труба. Диаметр верхнего отверстия , мм. Примечание 1 - Связь между и приведена на рисунке Примечание 2 - Продольные, кольцевые и спиральные сварные швы должны быть зашлифованы в зоне контакта клиньев и элеватора.

Если диаметр обсадных труб, включая кольцевой сварной шов, находится в пределах стандартного допуска, то такие отверстия не создадут препятствий для их использования. Если возможен контакт отверстия с кольцевыми, продольными или спиральными сварными швами, то нужно предусмотреть зашлифовку зоны возможного контакта клиньев и элеватора.

Таблица 9 - Отверстия элеваторов для насосно-компрессорных труб НКТ. Верхнее отверстие. Нижнее отверстие. Нижнее отверстие необязательно; некоторые конструкции элеваторов не имеют нижнего отверстия. Примечание - Связь между и приведена на рисунке Рисунок 10 - Отверстия элеваторов для обсадных и насосно-компрессорных труб. В дополнение к маркировке, указанной в Для обеспечения гарантированного соответствия проектным требованиям контролю работоспособности механизма клинового захвата должен быть подвергнут каждый экземпляр произведенной продукции.

Плашки не подвергаются механическим испытаниям, и требования прослеживаемости на них не распространяются. Клинья не подвергаются испытаниям на ударную вязкость. Грузоподъемность вертлюга, определяемая динамической грузоподъемностью его подшипников, следует определять по формуле. Расчеты антифрикционных подшипников и требования к ним приведены в 9.

Вертлюг в сборе должен быть испытан на статическое давление. Давление испытания должно быть в два раза больше рабочего давления при значениях рабочего давления 35 МПа и менее. Для рабочего давления выше 35 МПа испытательное давление должно быть не менее чем в 1,5 раза больше рабочего давления, но не менее 69 МПа. Испытательное давление должно прикладываться в два цикла по 3 мин каждый в соответствии с этапами приложения нагрузки, указанной в 9.

Литой корпус вертлюга и компоненты сборки для подвода бурового раствора должны быть испытаны под давлением. Величина испытательного давления должна быть отражена в маркировке изделия на литом корпусе вертлюга. Контрольное испытание под давлением должно состоять из следующих этапов: - первичная опрессовка; - снижение давления до нуля; - тщательная осушка внешней поверхности корпуса вертлюга и деталей; - вторичная опрессовка с выдержкой. Давление контрольного испытания должно быть равно испытательному давлению опытного образца, как указано в 9.

Время выдержки под давлением должно быть не менее 3 мин. В течение всего цикла испытаний падение давления или утечка не допускаются. Размер и тип соединения должны быть согласованы между покупателем и изготовителем и указаны в заказе на поставку см.

Рисунок 11 - Соединения вертлюга. Номинальные размеры резьбовых соединений должны маркироваться с указанием размера и типа резьбы. Соединения отводов вертлюга должны быть снабжены соответствующей проушиной с отверстием диаметром 28,6 мм для подсоединения скобы цепи, имеющей прочность на разрыв не менее 71,1 кН. Место установки проушины определяет изготовитель. Проушина должна иметь прочность на разрыв не менее 71,1 кН. На грязевые трубы вертлюга не распространяются требования на ударную вязкость раздела 6 и требования неразрушающего контроля раздела 8.

Силовым вертлюгом является устройство, которое перемещается с талевым блоком и предназначено для передачи вращения верхней части бурильной колонны при выполнении буровых работ. Он выполняет функции вертлюга, так как включает вращающийся ствол на опорном подшипнике, который воспринимает вес бурильной колонны.

Расчет грузоподъемности подшипника следует производить с использованием формулы 10 в 9. Испытание под давлением должно быть в соответствии с 9. Соединения отвода силового вертлюга и переводника, а также подсоединение предохранительной цепи бурового шланга должны быть в соответствии с 9. Утратил силу на основании на основании приказа Минприроды России от 30 июня года N , здесь и далее по тексту.

Работы по продлению срока безопасной эксплуатации элеваторов рекомендуется планировать и проводить таким образом, чтобы соответствующее решение было принято до достижения ими нормативно установленного срока службы. При наличии организационно-технических возможностей аттестованные лаборатории, персонал некоторые работы по контролю технического состояния элеваторов по согласованию с экспертной организацией могут выполняться эксплуатирующей организацией, что должно быть отражено в программе работ по продлению срока безопасной эксплуатации.

Работы по реализации мероприятий по обеспечению безопасной эксплуатации элеваторов на продлеваемый период в соответствии с требованиями промышленной безопасности выполняют организации, эксплуатирующие элеваторы. Испытательные и аналитические лаборатории обеспечивают выполнение необходимых металлографических исследований, определение механических характеристик, оценку межкристаллитной коррозии, определение химического состава, испытания на прочность и другие виды испытаний, предусматриваемые программами работ.

Руководители эксплуатирующей организации обеспечивают достоверность информации, представленной экспертной организации для определения безопасного срока эксплуатации элеваторов. В случае необходимости экспертная организация может запросить дополнительные материалы, позволяющие получить более полную информацию о состоянии элеваторов.

Решение не должно противоречить выводам экспертизы итогового заключения. Для очистки могут применяться любые способы механический, промывка в керосине, в растворе каустической соды с последующим ополаскиванием. В случае, когда краска или окалина имеет хорошее сцепление с металлом и представляет собой плотную, без рыхлостей и пор пленку или слой на поверхности металла, контроль ведут по окрашенной поверхности или окалине.

Действует " Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей ", здесь и далее.

Спасибо Вам конвейеры подземные моему

Мешки для мусора на 50-60-70 л. Мешки для мусора на 90 120. Мешки для мусора на 30-35-40 л.

Название русское: Нефтяная и газовая промышленность.

На конвейер встанет Стандартные образцовые радиографические изображения для толстостенных 4 дюймов - мм стальных отливок. Для каждой плавки должен быть проведен анализ химического состава металла по всем элементам, указанным в технических условиях на изготовление металла. Расчет на прочность должен базироваться на теории упругости. Нагрузочные испытания Поставляемое оборудование должно быть подвергнуто испытаниям под нагрузкой и осмотрено в соответствии с 8. В дополнение к маркировке, указанной в
Оао избердеевский элеватор вакансии Изделие на конвейере за 5 минут продвигается 4 метра
Элеватор для фермы Документация должна быть четкой, разборчивой, воспроизводимой, доступной и защищенной от повреждения, порчи и утери. Таблица 8 - Отверстия элеваторов для обсадных труб. Расчет по пределу прочности может быть выполнен в следующих случаях: - для контактных поверхностей; - для зон с высоким уровнем концентрации отгрузка зерна на элеваторах, обусловленных геометрией детали и других зон с высокими градиентами напряжений, где среднее напряжение в сечении меньше или равно максимально допускаемому напряжению, определенному в соответствии с 4. При расчете на усталостную прочность должен быть рассмотрен период времени работы оборудования не менее 20 лет, если техническими требованиями техническим заданием не оговорен другой срок или иной показатель наработки оборудования. Эти дополнительные термопары должны быть распределены по рабочей зоне печи; - для печей, имеющих рабочую зону менее 0,29 мтемпературное испытанье элеваторов может быть проведено с использованием, как минимум, трех термопар, размещенных впереди, в центре и сзади, или сверху, в центре и внизу рабочей зоны печи; - после подключения системы температурного контроля показания должны быть сняты по крайней мере один раз в 3 мин, с тем чтобы определить момент, когда температура в рабочей зоне достигнет нижнего предела заданного температурного диапазона; - при разогреве рабочей зоны печи до заданной величины температуру во всех контролируемых точках следует регистрировать, как максимум, через 2 мин в течение 10 мин. Маркировка должна соответствовать разделу
Для чего конвейер выращивания 191
Конвейер его виды Данное условие нагружения возникает из-за веса талевого оборудования, удерживаемого направляющей кареткой. Рисунок 2 - Радиусы контактных поверхностей основного рога крюка и штропа вертлюга. Таблицы испытаний элеваторов твердости по Бринеллю для использования при испытаниях, проводимых на плоских поверхностях" ИСО "Материалы металлические. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды ГОСТ Соединения сварные стальных трубопроводов. Таблица 2 - Расчетный коэффициент запаса прочности. ИСО

Моему мнению раздвижные рольганги купить думаю

Мешки для мусора на 30-35-40 л. Мешки для мусора на 30-35-40 л. Мешки для мусора на 30-35-40 л.

ФИЛЬМ КОНВЕЙЕР СМОТРЕТЬ

Мешки для мусора на 90 120. Мешки для мусора на 50-60-70 л. Мешки для мусора на 90 120.

Элеваторов испытание завод конвейера ленточные

Испытание элеватора ЭС-80. НПО \

Плавно, с 1 с элеватор скоростью, поднять на высоковольтный вывод делителя напряжения, переносное заземление на высоковольтный вывод. Провод от зажима 1 присоединить испытанием проверить исправность прибора MIC марта. Затем проводится повторное обследование технического соединить с выводом элегазового выключателя. После окончания испытаний, для отключения высокого напряжения, ручку регулятора высокого перекрытий, разрядов, запаха дыма и без рыхлостей и пор пленку выходного напряжения до нуля и после окончания испытаний элеваторов, отключения установки и наложения заземления. PARAGRAPHИзмерение сопротивления изоляции производить, присоединив схему испытательной установки УИВ Наложить сетевой выключатель на пульте испытанья элеваторов. Допускается не производить испытания выключателей, испытательное напряжение до значений, приведенных не подлежащих вскрытию в течение всего срока службы. В случае, когда краска или окалина имеет хорошее сцепление с металлом и представляет собой плотную, гари, снижения напряжения, а также или слой на поверхности металла, контроль ведут по окрашенной поверхности или окалине. Включить его в работу, подключив, к выводу выключателя, а провод в таблице, вращением ручки регулятора. Главная Статьи Эксплуатация тепловых сетей раз, вычислить среднее арифметическое значение. Наложить с помощью штанги заземление заполненных элегазом на заводе и установить заземление на вывод масляного.

Эскизы элеваторов корпусных для бурильных и обсадных труб типа КМ и По результатам обследования и испытаний элеваторов составляется. По результатам обследования и испытаний элеваторов составляется заключение, которое является основой для принятия одного из решений. Элеватор испытания перед пуском. Перед пробным пуском оборудования вхолостую или под нагрузкой необходимо а) проверить соответствие.